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什么是（高壓壓鑄，重力鑄造，低壓鑄造）壓力模具制造？

高壓壓鑄、重力鑄造和低壓鑄造壓力模具制造，本質上是根據金屬液充填型腔的動力與方式，為不同鑄造工藝量身定制高精度金屬型腔工具的過程。其中，高壓壓鑄模具需承受極高的注射壓力和高速填充，通常采用高強度熱作模具鋼，并設計精密的頂出、抽芯及冷卻系統，以保障在毫秒級充填下的壽命和散熱；重力鑄造模具依靠金屬液自重充型，結構相對簡化，側重于合理的排氣和順序凝固設計，材料選擇更廣；低壓鑄造模具則需與密封保溫的澆注系統緊密結合，工件在低壓氣體作用下由下而上平穩充型，模具設計特別強調垂直方向的定向凝固和補縮通道。盡管動力源迥異，這三種模具制造都追求型腔尺寸的高精度、優異的脫模斜度與涂層處理，以確保鑄件在高壓、低壓或無壓環境下獲得致密組織與清晰輪廓。

1.設計與評審3D/2D圖形設計

壓鑄模具制造始于產品圖分析與模流評審。工程師首先檢查壓鑄件的壁厚、脫模斜度、尖角結構，識別潛在的縮孔、卷氣、充填不良風險。隨后進行模流分析，在軟件中模擬鋁液或鋅液以每秒數十米的高速填充型腔的全過程，預判困氣位置與凝固順序，據此優化澆口位置、橫澆道截面積和溢流槽布局。結構設計階段確定分型面、設計澆注/排溢系統、布置冷卻水道，并完成滑塊抽芯與頂出機構的計算。最終輸出3D數模及2D零件圖，為后續備料與加工提供精確依據。

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2.材料與粗加工模芯開粗

此階段的核心是獲取合格的模仁毛坯。模架通常采購標準規格，而直接接觸高溫金屬液的模仁（型腔/型芯）需選用H13、SKD61或8407等熱作模具鋼。為提高鋼材內部組織的致密性與各向同性，毛坯須經三向鍛造，這是防止模具早期龜裂的關鍵前置工序。粗加工在普通銑床或粗框機上進行，快速去除大量余料，單邊留0.5-1mm精加工余量。隨后進行真空熱處理：淬火+高溫回火，使模仁硬度達到HRC 48-52。熱處理必然帶來變形與氧化皮，因此排在精加工之前，這是模具制造工藝的鐵律。

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3.精加工與特種加工熱處理后的精銑

模仁經熱處理強化后進入精加工階段。高速CNC進行分型面、型腔輪廓、滑塊槽等部位的精密銑削，切削余量均勻控制在0.1-0.2mm。針對CNC刀具無法進入的深槽、窄縫、內凹文字或尖角部位，采用電火花加工：使用石墨或銅電極在煤油介質中脈沖放電，反向復制電極形狀，尺寸精度可達±0.005mm。頂針孔、斜頂孔、澆口套安裝孔則通過慢走絲線切割完成。此階段末期進行表面氮化（氣體軟氮化或離子氮化），形成數微米至數十微米的硬化層，以提高模具抗鋁/鋅熔著磨損能力。高端模具還可選PVD涂層進一步減摩。

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4.裝配與調試模具裝配合模

各零件加工完畢，轉入鉗工裝配工序。首要任務是研配（飛模）：在模仁分型面涂紅丹，與另一側合模加壓，觀察接觸斑點的分布密度，反復鏟刮修整直至分型面貼合率達85%以上，這是防止壓鑄飛邊披鋒的根本保障。隨后裝配頂針板、復位桿、彈簧，安裝滑塊與斜導柱，連接液壓抽芯油缸，布設冷卻水回路并逐路打壓試漏。試模是此階段的檢驗環節：模具吊裝至壓鑄機，調試高速/低速切換點、增壓壓力、噴霧時間、模具溫度等數十項參數。當第一件完整鑄件從模具中頂出，設計思路首次變為實物。

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5.驗收與交付檢測尺寸，交付前保養

試模樣件經去除澆口、噴砂處理后進入檢測室。三坐標測量儀對關鍵安裝尺寸、裝配孔距、形位公差進行全尺寸掃描，生成FAI（首件檢驗報告）。同時提供模具材質證明、熱處理曲線記錄、硬度檢測數據。客戶通常要求攜樣件回廠進行小批量裝機試產，考察鑄件在機加、裝配工況下的實配效果。若需外觀紋路，在試模合格后進行蝕紋/皮紋處理，避免紋面在反復調試中磨損。交付前，模具進行徹底防銹處理，清理型腔油污，按協議附備件包（頂針、密封圈、復位彈簧），隨合格證、檢驗報告裝箱發運。

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