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Was versteht man unter Druckguss (Druckguss, Kokillenguss, Niederdruckguss) und Druckformherstellung?

Druckguss, Schwerkraftguss und Niederdruckguss Die Herstellung von Druckgussformen ist im Wesentlichen ein Prozess, bei dem hochpr?zise Metallhohlraumwerkzeuge für verschiedene Gie?verfahren entsprechend der Dynamik und der Art und Weise, wie die Metallflüssigkeit den Hohlraum füllt, angepasst werden. Dazu geh?ren.Druckgie?enDie Formen sind extrem hohen Einspritzdrücken und hohen Füllgeschwindigkeiten ausgesetzt und bestehen in der Regel aus hochfestem Warmarbeitsstahl mit Pr?zisionsauswerfern, Kernentnahme- und Kühlsystemen, die die Lebensdauer und die W?rmeableitung bei einer Füllung im Millisekundenbereich gew?hrleisten;SchwerkraftgussDie Form basiert auf dem Eigengewicht des flüssigen Metalls, hat eine relativ einfache Struktur, konzentriert sich auf eine vernünftige Absaugung und ein sequenzielles Erstarrungsdesign und bietet eine gr??ere Auswahl an Materialien;NiederdruckgussDie Formen sind eng in ein abgedichtetes und isoliertes Gie?system integriert, bei dem das Werkstück unter Niederdruckgas gleichm??ig von unten nach oben gefüllt wird, und bei der Konstruktion der Formen wurde besonderer Wert auf die vertikale gerichtete Erstarrung und die Schrumpfkan?le gelegt. Trotz der unterschiedlichen Energiequellen sind alle drei Formentypen für eine hohe Genauigkeit bei den Hohlraumabmessungen, ausgezeichnete Abl?sewinkel und Schlichtebehandlungen ausgelegt, um sicherzustellen, dass die Gussteile dicht gepackt und klar definiert sind, ob unter Druck, niedrigem Druck oder gar keinem Druck.

1) Entwurf und überprüfung3D/2D-Grafikdesign

Die Herstellung von Druckgussformen beginnt mit der Analyse der Produktzeichnung und der überprüfung des Formflusses. Die Ingenieure prüfen zun?chst die Wandst?rke, die Entformungsschr?ge und die scharfkantige Struktur des Druckgussstücks, um potenzielle Risiken wie Schrumpfung, Lufteinschlüsse und schlechte Füllung zu erkennen. Anschlie?end wird eine Formflussanalyse durchgeführt, um den gesamten Prozess der Füllung des Hohlraums mit Aluminium- oder Zinkflüssigkeit bei einer hohen Geschwindigkeit von mehreren zehn Metern pro Sekunde in der Software zu simulieren, um die Lage von Lufteinschlüssen und die Erstarrungssequenz vorherzusagen und um die Lage des Anschnitts, die Querschnittsfl?che des Anschnitts und die Anordnung des überlaufkanals entsprechend zu optimieren. In der Konstruktionsphase wird die Trennfl?che bestimmt, das Gie?-/Entleerungssystem entworfen, die Kühlkan?le angeordnet und die Berechnung der Schieberkernentnahme und des Aussto?mechanismus abgeschlossen. Die abschlie?ende Ausgabe von 3D-Formen und 2D-Teilezeichnungen bietet eine genaue Grundlage für die anschlie?ende Materialvorbereitung und Bearbeitung.

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2. materialien und schruppenSchruppen von Formkernen

Der Kern dieser Phase besteht darin, qualifizierte Formrohlinge zu erhalten. Formrahmen werden in der Regel in Standardgr??en eingekauft, w?hrend Warmarbeitsformenst?hle wie H13, SKD61 oder 8407 für die Formmuttern (Hohlr?ume/Kerne) verwendet werden, die in direktem Kontakt mit Hochtemperatur-Metallflüssigkeiten stehen. Um die Dichte und Isotropie der inneren Organisation des Stahls zu verbessern, müssen die Rohlinge in drei Richtungen geschmiedet werden, was ein wichtiges Vorverfahren ist, um eine frühzeitige Rissbildung in der Form zu verhindern. Die Schruppbearbeitung erfolgt auf einer normalen Fr?smaschine oder einer Schrupprahmenmaschine, um schnell eine gro?e Menge an Restmaterial zu entfernen, wobei auf einer Seite 0,5-1 mm Schlichtaufma? verbleibt. Anschlie?end erfolgt eine Vakuum-W?rmebehandlung: Abschrecken + Anlassen bei hoher Temperatur, so dass die H?rte des Formkerns HRC 48-52 erreicht. Die W?rmebehandlung führt unweigerlich zu Verformung und Oxidationshaut, daher wird sie vor der Endbearbeitung durchgeführt, was das eiserne Gesetz des Formherstellungsprozesses ist.

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3. die Endbearbeitung und SpezialbearbeitungPr?zisionsfr?sen nach der W?rmebehandlung

Der Formkern wird durch W?rmebehandlung verfestigt und kommt dann in die Endbearbeitung. Die Hochgeschwindigkeits-CNC führt das Pr?zisionsfr?sen von Trennfl?chen, Hohlraumkonturen, Gleitnuten usw. durch, wobei die Schnittzugabe einheitlich auf 0,1-0,2 mm gesteuert wird. Für tiefe Nuten, schmale Schlitze, konkave Texte oder scharfe Ecken, die vom CNC-Werkzeug nicht erreicht werden k?nnen, wird das Erodieren verwendet: Eine Graphit- oder Kupferelektrode wird zur Impulsentladung in Paraffinmedium verwendet, um die Form der Elektrode in umgekehrter Richtung nachzubilden, und die Ma?genauigkeit kann bis zu ±0,005 mm betragen, Die L?cher für die Auswerferstifte, die L?cher für die Kippspitze und die L?cher für die Befestigung der Gate-Hülse werden durch Drahtschneiden mit langsamer Vorschubgeschwindigkeit hergestellt. Am Ende dieser Phase wird die Oberfl?che nitriert (Gasnitrocarburieren oder Ionen-Nitrieren), um eine geh?rtete Schicht von einigen Mikrometern bis zu einigen Dutzend Mikrometern zu bilden, die die Best?ndigkeit der Form gegen Al/Zn-Schmelzverschlei? erh?ht. Hochwertige Formen k?nnen mit einer optionalen PVD-Beschichtung noch reibungs?rmer gemacht werden.

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4. die Montage und InbetriebnahmeGussform Fit Gussform

Die Teile sind verarbeitet, übertragen auf die Klemme Montageprozess. Die erste Aufgabe ist die Forschung mit (fliegen Form): in der Form Kernel Trennfl?che mit roten Dan beschichtet, und die andere Seite der Form Druck, Beobachtung der Verteilung Dichte der Kontaktstelle, immer wieder kratzen Reparatur, bis die Trennfl?che fit Rate von 85% oder mehr, ist dies zu verhindern, dass Druckguss fliegen Rand phi Fronten die grundlegende Garantie. Anschlie?end montiert Auswerferplatte, Reset-Hebel, Feder, Installation von Schieber und schr?ge Führungss?ule, an den hydraulischen Kern Zylinder, die Einrichtung der Kühlwasserkreislauf und einer nach dem anderen Druck Leckage-Test. Testform ist diese Phase der Testverbindung: Form heben, um die Druckgussmaschine, Debugging High-Speed / Low-Speed-Schaltpunkt, Boost-Druck, Spray Zeit, Formtemperatur und so weiter Dutzende von Parametern. Wenn das erste vollst?ndige Gussteil aus der Form ausgesto?en wird, wird die Entwurfsidee zum ersten Mal in die Realit?t umgesetzt.

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5 Annahme und Lieferungüberprüfung der Abmessungen, Wartung vor der Auslieferung

Das Testformteil kommt nach dem Entfernen des Angusses und dem Sandstrahlen in den Inspektionsraum. Die Koordinatenmessmaschine scannt die wichtigsten Einbauma?e, die Abst?nde der Montagebohrungen sowie die Form- und Lagetoleranzen in voller Gr??e und erstellt einen FAI-Bericht (First Article Inspection Report). Gleichzeitig stellen wir das Materialzertifikat der Form, die Aufzeichnung der W?rmebehandlungskurve und die Daten der H?rteprüfung zur Verfügung. In der Regel bitten die Kunden darum, Musterteile für eine Probeproduktion in Kleinserie ins Werk zu bringen, um die Gussteile unter den Bearbeitungs- und Montagebedingungen auf ihre tats?chliche Passgenauigkeit hin zu überprüfen. Wenn das Aussehen der Narbung erforderlich ist, wird nach dem Passieren der Probeform eine ?tz-/Sch?lbehandlung durchgeführt, um zu vermeiden, dass die Narbungsoberfl?che bei wiederholter Fehlersuche abgenutzt wird. Vor der Auslieferung werden die Formen gründlich gegen Rost behandelt, die Hohlr?ume werden von ?l gereinigt, das Ersatzteilpaket (Auswerferstifte, Dichtungen, Rückstellfedern) wird vereinbarungsgem?? angebracht, und die Formen werden in Kisten mit Konformit?tsbescheinigungen und Prüfberichten versandt.

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